近日，
在扬州宏运车业有限公司
智能制造焊接车间内，
10余台弧焊机器人依次排开，
在AI算法调度下
精准无误忙着焊接作业。
机械臂在空中划出流畅的弧线，
挥臂、点焊、移位……
随着智能操作台的指示灯由红转绿，
一件件泛着金属光泽的
皮卡车架顺利焊接完成——
从原料上料到成品下线，
整个过程仅需7分钟。
破 局
以智改数转破解传统制造痛点
宏运车业成立于2000年，深耕汽车车架及模具领域已逾20载，随着汽车零部件行业竞争白热化，新能源赛道对产品精度、轻量化、交付效率提出更高要求，传统人工操作、离散式生产模式难以为继。
“不转型就落后，不智能就出局。智改数转不是选择题，而是生存发展的必修课。” 宏运车业总经理陈锦江坦言。
面对产业变革浪潮，为破解发展痛点，宏运车业不断加大自动化、智能化设备投入，每年拿出销售额的5%推进企业智能化改造， 目前整车厂3条冲压线、5条焊接线、1条涂装线全部实现自动化，所有车间实现5G全覆盖，仅零部件企业皮卡车架焊接线就投入1亿多元。
智能化升级带来了产能与效率的双重飞跃。宏运车业二车间主任陈斌算了一笔账：“以焊接车间为例，目前已投入使用的6个工作站10台机器人，机器人替代人工后，可实现24小时作业， 焊接生产线操作员原来要23个人，现在只需9个人，劳动强度减半，生产效率却提高了一倍，产品精度和稳定性更是实现跨越式提升。”这“一减一增一提”，正是智能化改造赋能传统制造最生动的注脚。
“目前我们最新的自动化冲压生产线设备已经进厂，预计今年7—8月份可以试生产。” 陈锦江透露。
提 质
数字管控筑牢品质与市场根基
汽车车架是车辆的“钢筋铁骨”，精度与稳定性直接关乎行车安全。宏运车业以数字化技术为抓手，将质量管控嵌入生产全流程，实现从“经验制造”到“数据制造”的跨越。
“我们引入CATIA三维建模仿真技术，通过高精度加工工艺，零部件加工精度对标行业一线；依托ERP、MES等信息化系统，生产计划、物料管控、质量追溯、设备运维全流程数字化闭环，每一个零部件的生产数据、工艺参数、检测结果均可实时查询、全程追溯。”陈锦江表示，通过智能化升级后， 产品一次合格率高达99%，不良率大幅下降，产品精度与稳定性实现跨越式提升。
同时，面对新能源车市场井喷式增长，高性能、轻量化材料需求激增。宏运车业先后与扬州大学、江苏大学、合肥工业大学等高校开展产学研合作，攻关轻量化、高强度等前沿技术。 国内首创的轻量化皮卡车架采用铝镁合金替代钢材，在确保“钢筋铁骨”的前提下成功减重5%—10%，破解了行业多年的技术难题。
卓越的智造及创新实力，让“宏运造”赢得全球通行证，产品不仅配套上汽大通、重汽轻卡、徐工等国内主流车企， 更远销全球100多个国家和地区。企业主导产品新能源皮卡车架总成国内市场占有率达10.84%， 位居全国细分市场前三； 为江淮皮卡配套的车架随主机厂出口销量全球第一。2025年实现销量车架总成6.8万台， 全国每10台中高端皮卡的车架中，就有一台来自宏运车业。
陈锦江表示，下一步还将继续深化智能化改造，前瞻布局一体化压铸等新工艺，强化5S现场管理，全面提升核心竞争力，推动宏运车业在专业化、智能化、全球化道路上再攀新高峰。
这座以传统汽车车架
和配件制造闻名的工厂，
如今正以智能化改造、
数字化转型为核心引擎，
打破传统制造瓶颈，
叩响智能制造的时代强音。
