在调试工作正式开始前，全面且细致的检查是必不可少的首要环节。这包括对机组本体及其连接管路的物理状态确认。安装团队需核对转轮芯体是否安装牢固、位置正确，确保其能够自由顺畅地旋转而无卡阻。同时，应仔细检查机组箱体、风管连接处的密封性，任何漏风点都将直接导致热回收效率的损失和能源的浪费。电气接线也是检查重点，需对照图纸确认电源线、控制线连接准确无误，接地可靠，为后续通电测试奠定安全基础。这一系列静态检查是动态调试的前提，旨在排除安装阶段可能遗留的隐患。
完成物理检查后，接下来的步骤是各子系统单独试运行与初步参数设定。首先应进行风机的试运转，确认其转向正确、运行平稳无异响，并初步测量运行电流是否在电机额定范围内。随后，需要对驱动转轮旋转的传动装置（通常是电机驱动）进行测试，调整其转速至设计要求的初始值，并观察转轮运行是否平稳。在此过程中，控制系统的基本功能测试也应同步进行，检查温湿度传感器、压差传感器等仪表信号是否正常接入并显示，手动启停各设备功能是否有效。这一阶段的目标是让机组的每一个“器官”都能独立正常“工作”。
当各部件单独运行正常后，便进入最为核心的系统联动调试与性能校准阶段。此时，机组将在控制系统的作用下整体运行。调试人员需要密切监测并记录关键运行参数，包括但不限于处理风量与排风风量的平衡情况、转轮两侧的压差、进出风口的温度与湿度等。通过与设计参数的对比，逐步调整风机频率、转轮转速、旁通阀开度等，使机组实际运行状态逼近设计工况。例如，若发现热回收效率未达预期，可能需要检查是否存在交叉污染或风量不匹配，并相应调整风阀或转速。这个精细调校的过程往往需要反复进行，直至系统达到稳定、高效、节能的运行平衡点。
在整个调试过程中，数据记录与人员培训是两项贯穿始终且至关重要的工作。详细的调试记录，包括各测试点的数据、调整前后的参数变化、发现的问题及解决措施，不仅是本次调试工作的凭证，更是未来机组维护、故障诊断的宝贵基础资料。同时，对业主方或日后负责操作维护的人员进行现场培训也必不可少。培训内容应涵盖机组的基本工作原理、控制面板的操作方法、日常巡检的要点以及需要警惕的异常情况。例如，可以告知操作人员注意监听异常噪音、定期检查过滤器压差报警等，使其具备初步的运维能力。
