用液压 / 伺服系统模拟叉车 / 吊车反复起吊 — 落地工况，自动上料装满标准载荷，按国标做 2 倍额定载荷 30/70 次循环，检验吊带、缝线、基布在交变拉力下的抗疲劳与结构完整性，判定是否漏料、破损、断裂。
一、核心目的
模拟集装袋（吨袋）在物流中反复吊装、堆放、落地的真实受力：
- 吊带与袋体缝合处受交变拉力
- 基布、底部、接缝受动态拉伸 + 冲击
- 考核疲劳寿命、接缝强度、整体结构可靠性
二、执行标准
- GB/T 10454-2025 包装 — 非危险货物用柔性中型散装容器
- SN/T 1259 出口柔性集装袋检验规程
三、测试原理（自动上料机型）
1. 结构原理（四立柱框架 + 液压 + 自动上料）
- 主机框架：四立柱刚性结构，中心加载油缸 / 伺服电缸，四周4 个等分挂钩（挂集装袋吊带）
- 自动上料系统：储料斗 + 皮带 / 螺旋输送 + 称重，自动向袋内填装标准模拟物料（如沙子、颗粒），精准达到额定载荷
- 加载系统：电液伺服阀 / 伺服电机，闭环控制拉力 / 位移；力传感器精度≤±1% FS
- 测控系统：PLC + 触摸屏 / 电脑，自动循环、计数、保压、数据采集、曲线生成、报警停机
2. 力学原理（交变载荷疲劳试验）
- 额定载荷（W）：集装袋标称载重（如 1 吨、2 吨）
- 试验载荷：2×W（安全系数 2:1，模拟实际起吊动载）
- 循环次数：
- 一次性用袋：30 次循环
- 有限期复用袋：70 次循环
- 加载速率：70±20 kN/min，平稳加载 / 卸载
- 提吊行程：离地300–500mm，模拟叉车起吊高度
- 单次循环：加载→保压（2–5s）→卸载→落地，间隔≤30s
3. 自动上料原理（关键区别于普通机型）
- 空袋挂在 4 个挂钩上，袋口撑开
- 启动自动上料：输送系统将预设重量的模拟物料送入袋内
- 称重传感器实时反馈，精准停止，保证袋内物料为额定满载
- 上料完成，自动进入周期性提吊循环
4. 失效判定原理（检测什么）
- 吊带：无断裂、无明显伸长、无滑移
- 缝合处：无开线、无撕裂、无脱缝
- 袋体基布：无破损、无裂纹、无局部变薄
- 内容物：无泄漏、无撒落
- 循环后：完成 30/70 次后，再做 1 次 5×W 极限加载，无断裂为合格
四、工作流程（自动上料→循环提吊→判定）
- 挂袋：空集装袋 4 条吊带挂于 4 等分挂钩，袋口对齐下料口
- 自动上料：启动加料，自动称重→精准装满额定载荷
- 参数设定：2 倍载荷、30/70 次、速率、保压时间
- 自动循环：油缸提升→拉至 2 倍载荷→保压→下降落地→自动计数
- 过程监控：实时力 - 时间曲线，异常（拉力骤降、位移突变）自动停机报警
- 循环结束：检查袋体、吊带、缝线、泄漏；做5 倍载荷终检
- 出具报告：自动生成曲线、次数、峰值力、判定结果
五、关键原理要点（为什么这样测）
- 2 倍载荷：模拟起吊时动载冲击（实际起吊拉力≈1.5–2 倍静载）
- 30/70 次：对应一次性 / 多次复用的疲劳寿命要求
- 自动上料：避免人工装填偏载、重量不准，保证每次测试一致性、重复性
- 四挂钩均分：模拟实际吊装四点受力均匀，防止单点过载
六、一句话总结原理
自动上料装满额定载荷→液压伺服按 2 倍载荷做 30/70 次起吊 — 落地循环→检测吊带、缝线、基布抗疲劳与密封性→判定集装袋安全可靠性。
