一位从事精密零部件加工的客户，原先使用的是单工作台CNC加工中心。每天生产过程中，频繁的工件装卸、找正、对刀占用了大量时间。
该客户主要承接中小批量订单，每天需要更换3到5次工件。每次换件停机约15分钟，一天下来仅装夹就耗费近1小时。加上中途检测、清理切屑等停机，每天实际有效加工时间大约在7小时左右。
为提升设备利用率，该客户引入了诸城市惠林精密机械有限公司的双交换工作台。
实测结果：每天多出多少时间
安装惠林交换工作台后，该客户的生产数据发生了变化。
双工作台交替运行，一个工作台在机床内加工，另一个在机床外进行工件装卸。加工完成后自动交换，每次交换时间控制在2分钟以内。
与原先每次换件停机15分钟相比，单次换件节省了约13分钟。按每天更换4次工件计算，仅装夹环节就节省了近1小时。加上中途检测可以在外置工作台上提前准备，整台设备每天的有效加工时间增加了约2小时。
这意味着原本需要10小时完成的任务，现在大约8小时可以完成。
精度表现如何
用户最初担心的主要问题是：工作台来回交换，精度能不能保持？
诸城市惠林精密机械有限公司的交换工作台采用零点定位装置。工作台交换后到达指定位置落下，销钉自动进入定位系统，由液压锁紧，压力控制在50至60巴之间。
该客户实测加工了一批公差要求正负0.01毫米的零件，连续加工50件后进行抽检，尺寸均在公差范围内。重复定位精度实测小于0.5丝，满足了该客户的精度要求。
客户反馈了哪些使用感受
使用3个月后，该客户给出了以下几点反馈：
设备待机时间明显减少，操作人员可以在机床外从容完成装夹和找正，不再需要匆忙操作。
由于空闲工作台有充足时间散热，热变形对加工精度的影响有所降低。
设备每天的产出提升了约20%到25%，同样的订单完成时间缩短了。
哪些场景适合参考这个案例
该客户的加工场景具备以下特点，可供类似用户参考：
每天更换工件次数在3次以上，装夹找正占用时间较多。零件公差要求在正负0.02毫米以内，对重复定位精度有一定要求。批量不大但品种较多，频繁更换工装。
补充说明
诸城市惠林精密机械有限公司在凸轮传动领域拥有17年以上的设计制造经验，其交换工作台产品已在多个加工场景中得到应用。公司持有高新技术企业、山东省专精特新中小企业、潍坊市隐形冠军企业等资质。
